Компанія Westinghouse Electric нещодавно досягла нового успіху, виготовивши свою 1000-ну поточну паливну пластину за допомогою 3D-друку. Це є важливим досягненням для галузі: перший випадок використання 3D виробництва для виготовлення компонентів, пов’язаних із безпекою, що увійшли в серійне виробництво.

Поточні пластини адитивного виробництва встановлюються у паливні збірки ВВЕР-440, дозволяючи перепроєктувати нижню частину збірок. Це забезпечує їх більш надійну роботу.

«Це досягнення демонструє розвиток адитивного виробництва від створення прототипів до повномасштабного виробництва. Крім того, воно створює конкретну цінність для наших клієнтів», – зазначив головний технічний директор та виконавчий віцепрезидент з науково-дослідних робіт та інновацій Westinghouse Лу Мартінес Санчо.
Це досягнення Westinghouse у технології адитивного виробництва, що підтверджує стратегічні плани компанії з удосконалення безпеки використання, ефективності, сталого розвитку та енергетичної безпеки.

Цей крок є продовженням лідерства Westinghouse у використанні адитивного виробництва в ядерній промисловості для досягнення зниження витрат та часу виробництва, а також для впровадження передових рішень для виробництва енергії.

У 2015 році компанія провела перше в історії дослідження радіаційного опромінення компонентів ядерного реактора, виготовлених за допомогою адитивного виробництва. У 2020 році Westinghouse встановила перший компонент, пов’язаний із безпекою та виготовлений за допомогою 3D-друку – пристрій для заглушки – в активному комерційному реакторі.

Источник: thepage.ua